一、耐火原料加工

 a、破粉碎
生产耐火砖用耐火熟料(或生料)，通常具有各种不同的形状和尺寸，其大小可由粉末状至350mm左右的块状。单一尺寸颗粒组成的泥料不能获得紧密堆积，必须由大、中、小颗粒组成的泥料才能获得致密的坯体。块状耐火原料经煅烧成熟料拣选后必须进行破粉碎，以达到制备泥料的粒度要求。
耐火原料的破粉碎，是用机械方法(或其他方法)将块状物料减小成为粒状和粉状物料的加工过程，习惯上又称为破粉碎，具体分为粗碎、中碎和细碎。粗碎、中碎和细碎的控制粒度根据需要进行调整。粗碎、中碎和细碎分别选用不同的设备。
粗碎——物料块度从350mm破碎到小于50～70mm。（二）中碎
中碎——物料块度从50～70mm粉碎到小于5～20mm。
细碎（细磨）——物料粒度从5～30mm细磨到小于0.088mm或0.044mm，甚至约0.002mm。
原料在破粉碎过程中不可避免地带入一定量的金属铁杂质。这些金属铁杂质对制品的高温性能和外观造成严重影响，必须经过除杂程序。除铁方法有物理除铁法和化学除铁法。物理除铁法是用强磁选机除铁，对颗粒和细粉选用不同的专用设备。化学除铁法是采用酸洗法除铁。对于白刚玉等高纯原料，用该方法除铁才能保证原料的高纯度。
b、筛分
耐火原料经破碎后，一般是大中小颗粒连续混在一起。为了获得符合规定尺寸的颗粒组分，需要进行筛分。筛分是指破粉碎后的物料，通过一定尺寸的筛孔，使不同粒度的原料进行分离的工艺过程。
筛分过程中，通常将通过筛孔的粉料称为筛下料，残留在筛孔上粒径较大的物料称为筛上料，
常用的表示方法有目、孔、号和筛孔实际尺寸mm数等。
c、贮存
耐火原料经粉碎、细磨、筛分后，一般存放的贮料仓内供配料使用。

二、泥料的制备

生产耐火制品的泥料(也称砖料)是按一定比例配合的各种原料的粉料，在混练机混炼过程中加入水或其他结合剂而制得的混合料。它应具有砖坯成型时所需要的性能，如塑性和结合性等。泥料制备工序包括配料和混练两个工艺过程。
a、配料
根据耐火制品的要求和工艺特点，将不同材质和不同粒度的物料按一定比例进行配合的工艺称为配料。配料规定的配合比例也称配方。
（一）粒度组成
泥料中颗粒组成的含意包括：颗粒的临界尺寸、各种大小颗粒的百分含量和颗粒的形状等。颗粒组成对坯体的致密度有很大影响。只有符合紧密堆积的颗粒组成，才有可能得到致密坯体。
计算不同尺寸的圆球体堆积状态表明，通常向大颗粒的组分中加入一定数目尺寸较小的颗粒，使其填充于大颗粒的间隙中，则堆积物间隙可进一步降低。
在工艺上主要是用来满足耐火制品气孔率、热震稳定性以及透气性的要求，但实际应用时，除考虑最紧密堆积原理外，还须根据原料的物理性质、颗粒形状、制品的成型压力、烧成条件和使用要求全面考虑并加以修正。
最紧密堆积的颗粒，可分为连续颗粒和不连续颗粒。堆积密度最大的组成为：55~65%粗颗粒，10~30%中颗粒，15~30%细颗粒。选择级配合理的连续颗粒，通过调整各粒级配合的比例量，达到尽可能高的填充密度。即泥料内颗粒堆积时形成的孔隙被细颗粒填充，后者堆积时形成的孔隙又被更细的颗粒填充，在如此逐级填充条件下，才可能达到泥料颗粒的最紧密堆积。
在生产耐火砖时，通常对泥料颗粒组成的基本要求是：
（1）应能保证泥料具有尽量大的堆积密度。
（2）满足制品的性质要求，如要求热稳定性好的制品，应在泥料中适当增加颗粒部分的数量和增大临界粒度；对于要求强度高的制品，应增加泥料的细粉量；对于要求致密的抗渣性好的制品，可以采取增大粗颗粒临界粒度和增加颗粒部分的数量，从而提高制品的密度，降低气孔率，如镁碳砖。
（3）原料性质的影响，如在硅砖泥料内，要求细颗粒多些，使砖坯在烧成时易于进行多晶转化；而镁砖泥料中的细颗粒过多则就易于水化，对制品质量不利。
（4）对后道工序的影响。如泥料的成型性能，用于挤泥成型应减小临界粒度，并增大中间粒度数量；用于机压成型大砖，应增加临界粒度。
普通耐火制品为三级配料，这类制品如普通粘土砖、高铝砖等。制造耐火制品用泥料的颗粒组成多采取“两头大，中间小”的粒度配比，即在泥料中粗、细颗粒多，中间颗粒少。因此，在实际生产中，无论是原料的粉碎或泥料的制备，在生产操作和工艺检查上，对大多数制品的粉料或泥料，只控制粗颗粒筛分(如3～2mm或2～1mm)和细颗粒筛分(如小于0.088mm或小于0.5mm)两部分的数量。
中、高档耐火制品采用多级配料，如镁碳砖、铝碳滑板砖、刚玉砖等，根据制品的性能要求配料更为细致。
（二）原料组成
配料组成的除规定原料粒度比例外，还有原料种类比例。所用原料的性质及工艺条件应满足制品类型和性能要求。
1、从化学组成方面看，配料的化学组成必须满足制品的要求，并且要求应高于制品的指标要求。
2、配料必须满足制品物理性能及使用要求。选择原料的纯度、体积密度、气孔率、类型（烧结料或电熔料）等；选择原料的材质。
3、坯料应具有足够的结合性，因此配料中应含有结合成分。有时结合作用可有配料中的原料来承担，但有时主体原料是瘠性的，则要有具有粘结能力的结合剂来完成，如纸浆废液、糊精、结合粘土和石灰乳等。纸浆废液不影响制品化学组成，而结合粘土和石灰乳影响制品化学组成。所选用的结合剂应当对制品的高温性能无负面作用，粘土和石灰乳可分别用作高铝砖和硅砖的结合剂。
（三）配料方法
通常配料的方法有重量配料法和容积配料法两种。
重量配料的精确度则较高，一般误差不超过2%，是目前普遍应用的配料方法。重量配料用的秤量设备有手动称量秤、自动定量秤、电子秤和光电数字显示秤等。如下图。容积配料是按物料的体积比来进行配料，容积配料一般多使用于连续配料，其缺点是配料精确性较差。

三、混练
混练是使不同组分和粒度的物料同适量的结合剂经混合和挤压作用达到分布均匀和充分润湿的泥料制备过程。混练是混合的一种方式，伴随有一定程度的挤压、捏和、排气过程在内。
（一）影响泥料混练均匀的因素很多，如合理选择混练设备，适当掌握混练时间，以及合理选择结合剂并适当控制其加入量等，都有利于提高泥料混练的均匀性。另外，加料顺序和粉料的颗粒形状等对泥料混练的均匀性也有影响，如近似球形颗粒的内摩擦力小，在混练过程中相对运动速度大，容易混练均匀，棱角状颗粒料的内摩擦力大，不易混练均匀，故与前者相比都需要较长的混练时间。
（二）混练时间
在泥料混练时，通常混练时间越长，混合得越均匀。
物料中脊性料的比例、结合剂与物料的润湿性等影响混练的难易程度，因此不同性质的泥料对混练时间的要求也不同。如用湿碾机混练时，粘土砖料为4～10分钟，硅砖料为15分钟左右，镁砖料则20分钟左右，铝碳料约为30分钟。混练时间太短，会影响泥料的均匀性；而混练时间太长，又会因颗粒的再粉碎和泥料发热蒸发而影响泥料的成型性能。因此，对不同砖种泥料的混练时间应加以适当控制。
（三）混练顺序
通常先加入颗粒料，然后加结合剂，混合2~3分钟后，再加细粉料，混合至泥料均匀。
泥料的混练质量对成型和制品性能影响很大。混练泥料的质量表现为泥料成分的均匀性（化学成分、粒度）和泥料的塑性。在高铝砖实际生产中，通常以检查泥料的颗粒组成和水分含量来评定其合格与否。混练质量好的泥料，细粉形成一层薄膜均匀地包围在颗粒周围，水分分布均匀，不单存在于颗粒表面，而且渗入颗粒的孔隙中；泥料密实，具有良好的成型性能。如果泥料的混练质量不好，则用手摸料时有松散感，这种泥料的成型性能就较差。

四、困料

“困料”就是把初混后的泥料在适当的温度和湿度下贮放一定的时间。泥料困料时间的长短，主要取决于工艺要求和泥料的性质。困料的主要目的是增加泥料的塑性，改善成型性能。
困料的作用还随泥料性质不同而异，如粘土砖料，是为了使泥料内的结合粘土进一步分散，从而使结合粘土和水分分布得更均匀些，充分发挥结合粘土的可塑性能和结合性能，以改善泥料的成型性能；而对氧化钙含量较高的镁砖泥料进行困料，则为了使CaO在泥料中充分消化，以避免成型后的砖坯在干燥和烧成初期由于CaO的水化而引起坯体开裂；又如，对用磷酸或硫酸铝作胶结剂的泥料进行困料，主要是去除料内因化学反应产生的气体等等。
随着耐火材料生产技术水平的发展和原料质量的提高(如半干料机压成型法的普遍应用和高压力液压机的采用)，使大部分耐火制品在生产过程中省略了困料工序，从而简化了耐火材料生产工艺。

五、成型

将泥料加工成具有一定形状的坯体的过程称为成型，成型的坯体具有较致密的均匀的结构，并具有一定的强度。
生产耐火砖制品的成型方法，常用的有以下几种：

（一）注浆成型
将泥浆注入石膏模中，石膏模吸收泥浆中的水分，并在石膏模表面集结成水分较少的泥料膜，时间越长，集结的泥料膜就越厚。注浆后石膏模放置的时间，主要根据制品所需要的厚度来确定。当达到坯体所需厚度时，将石膏模内多余的泥浆倒出，并继续放置一定时间，待坯体具有一定强度后脱模、晾干和进行修坯。注浆成型用泥浆的水分含量，一般为35～45%。此法主要用于生产薄壁中空制品，如热电偶套管，高温炉管和坩埚等。
（二）可塑成型
可塑成型（也称挤压成型），一般指含水量16~25%的呈塑性状态的泥料制坯方法，使可塑性泥料强力通过模孔的成型方法称为挤压成型。通常用连续螺旋式挤泥机或叶片式搅拌机与液压机连用，将泥料混合、挤实和成型。这种成型方法适宜于将可塑泥料加工成断面均称的条形和管形等坯体。
（三）机压成型
机压成型又称半干法成型，指用含水量在2～7%左右的泥料制备坯体的方法。一般采用各种压砖机、捣固机、振动机械成型。与可塑成型相比，坯体具有密度高、强度大、干燥和烧成收缩小、制品尺寸容易控制等优点，半干成型是常用的成型方法。

（四）熔铸成型
这是一种将物料经高温熔化后，直接浇铸成制品的方法。目前主要用于生产电熔刚玉、莫来石和锆刚玉等高级耐火材料。
耐火材料的其他成型方法有热压成型和热压注法成型等多种方法。目前耐火材料制品主要采用机压成型。下面着重介绍机压成型。

六、 砖坯的干燥

砖坯干燥的目的是为了提高半成品的强度，以便能够安全运输，堆放和装窑。湿坯经干燥后还能保证在烧成初期可快速升温。特别是在水分含量高的砖坯，若干燥不好，烧成时就会产生严重开裂和变形。
（1）砖坯的干操过程
砖坯的干燥过程实质上是经预热后的热空气(或热烟气)把热量传递给坯体，坯体吸收热量而提高温度，从而使水分蒸发逸出坯体，并随热气体排出干燥器。
砖坯干燥时，伴随着水分蒸发过程还常有一些物理－化学变化发生。例如，在硅酸铝制品的泥料中，通常还加入少量的亚硫酸纸浆废液，在干燥时浓缩而对坯体中颗粒进行胶结，使坯体强度增加；硅砖中由胶体状态的Ca(OH)2转变为结晶水化物Ca(OH)2•H2O以及它与活性SiO2作用所生成的含水硅酸盐(CaO•SiO2•nH2O)等，均使硅砖坯体强度增加；用水玻璃结合的不烧制品，干燥时水玻璃发生缩聚作用，使坯体的强度得到显著提高等等。
（2）干燥方法及干燥设备
目前我国耐火材料厂所用的干燥方法主要有以下几种。
1、隧道干燥器干燥
隧道干燥器干燥是大、中型耐火材料厂使用最普遍的一种干燥方法。它是属于连续式生产的干燥设备。其热源(载热体)通常用热烟气或用预热器将空气预热后，由干燥器一端(出车端)用鼓风机送入，从另一端(进车端)用抽风机排出。载热体的温度规定视制品种类、形状、大小和坯体内水分含量多少等因素而异，一般送风温度120~200℃，排气温度60~90℃。
砖坯在隧道干燥器内的干燥时间一般以推车时间表示，其波动范围较大，通常推车间隔时间为15～45分钟左右。对大型或特异型制品，在进入隧道干燥器以前，应在室温条件下先进行自然干燥24～48小时，然后再进入隧道干燥器干燥，以防干燥时因收缩过快而开裂。
干燥后砖坯的残余水分一般要求为：粘土制品2～1.0%；硅质制品少于1～0.5%；镁质制品小于1.0%。
2、室式干燥器干燥
室式干燥器(或称格子干燥器)是一种间歇式干燥设备，干燥小车推入后，送入载热体进行干燥。由于这种干燥器内载热体的温度和湿度易于调整，因此适宜于干燥大型和特异型制品。此类干燥器的热源一般也采用预热器预热的空气，也有在干燥器内壁安设暖气管道，直接加热干燥器内的空气进行干燥。

七、半成品检查

经干燥后的砖坯，通常又称之为半成品。它们在装窑前一般都要按半成品技术条件规定进行检查。其目的是不使已经损坏或不合格的砖坯装入窑内焙烧，以提高成品合格率和免除不必要的燃料消耗。
半成品的检查项目主要有外形尺寸公差、缺角、缺棱、扭曲变形和层裂等。检查出来的废品，可以经粉碎后按一定比例掺入泥料内搭配使用。

八、烧成

烧成是指对砖坯进行煅烧的热处理过程。砖坯经过烧成，可使其中的某些组分发生分解和化合等化学反应，使砖坯烧结形成玻璃质或晶体结合的制品，从而使制品获得较好的体积稳定性和强度，以及其他特性。
烧成是耐火制品生产过程中的重要一道工序，无论是制品的质量或是企业的技术经济指标，如产品质量、劳动生产率、单位产品燃料消耗定额和产品成本等，都在很大程度上取决于烧成的好坏。所以，烧成是耐火材料生产过程中特别关键的工序。
耐火制品烧成工序包括：装窑、焙烧和出窑。
（一）装窑
烧砖质量的好坏是“七分码，三分烧”，这种讲法虽然不够科学，但它却反映了码窑与烧成的密切关系。装窑时砖垛码得不好，绝不会烧出好的产品来。
所谓装窑就是指按窑炉结构特点和制品烧成时热工制度的要求，在窑内将符合半成品技术条件的砖坯合理排列码放的操作过程。对于隧道窑也称装(窑)车。
在耐火材料生产中，对装窑质量的基本要求是保证砖垛得平、稳、直和避免砖坯间因高温烧成时粘结在一起，以及减少烧成制品的扭曲变形。
（二）烧成
砖坯在烧成过程中进行一系列的物理－化学反应，使砖坯变得致密，强度增加，体积稳定，并保证有准确的外形尺寸。
耐火材料在烧成时，根据制品发生变化的特征，整个烧成过程可分为三个阶段：
（1）加热阶段，即从制品进窑或点火时起至达到制品烧成的最高温度时为止。在这个阶段中进行着砖坯加热，残余水分和化学结晶水分的排出，某些物质的分解和新的化合物的形成，多晶转变以及液相生成等，包括有机和无机结合剂、添加剂的分解、氧化燃烧等，放出CO2和水及其它小分子。
（2）最高烧成温度时的保温阶段。坯体中各种反应趋于完全、充分、液相数量增加，结晶相进一步成长，砖坯达到致密化。
（3）冷却阶段是指从烧成最高温度至出窑温度。在此阶段中，制品在高温时进行的结构和化学变化基本上得到了固定。
为了合理地进行各种耐火制品的烧成，应预先确定每种制品的烧成制度，其内容包括：烧成的最高温度；在各阶段的升温速度；在最高温度下的保温时间；制品冷却下的降温速度；
耐火制品烧成温度主要取决于：
1）使用的原料的性质。原料的主要矿物相的熔点、矿物相之间的最低共熔点温度和数量与烧成温度直接相关。耐火制品参考烧成温度约为主要矿物相熔点温度的0.8倍。因此，高纯镁砖烧成温度高于镁尖晶石砖；刚玉砖烧成温度高于莫来石砖；碱性耐火制品的烧成温度高于高铝耐火制品；
2）对于相同材质，原料纯度越高，烧成温度越高。纯度高的直接结合碱性制品烧成温度高于硅酸盐结合的碱性制品。
3）原料细粉的粒度。分散度高则比表面积越大，表面自由能越大，烧结动力越大。因此微粉可促进烧结，降低烧成温度。
耐火制品烧成时，在加热和冷却过程中许可的升(降)温速度以及必需的保温时间，
烧成时的窑内气氛有氧化气氛、中性气氛、还原气氛、惰性气氛等，应按烧结要求进行控制。烧成时的窑内气氛，会影响制品在烧成过程中的化学变化。例如在氧化气氛下烧成粘土砖，可使制品内FeO转变为Fe2O3，有利于提高粘土制品的耐火度，以及使砖坯内有机物燃烧挥发；而烧成硅砖时，通常采用还原性气氛，可使加入的铁质矿化剂增强矿化作用；含碳制品由于避免碳的氧化，要求在隔绝空气的还原气氛中烧成，或控制的氮气中烧成。因此，不同制品烧成时要求的气氛也不同。
（三）出窑
出窑是将烧好的制品经冷却后从窑内取出的操作过程。出窑操作的好坏，对成品外形质量有着直接影响。在出窑过程中，如果操作不注意或不熟练，往往会造成制品缺边掉角，从而降低成品合格率。
在耐火材料生产中，出窑操作一般应注意如下几点：
（1）取砖和放砖时，应做到轻拿轻放，避免由于出窑操作不慎而造成的制品外形缺陷。
（2）不同砖号的制品应严格分开堆放，不同砖号的制品出窑时不能放在同一块砖板上，易造成混乱。不同型号砖的堆放后，注明标识。
（3）应将工具砖(架砖、拉坯砖等)整理堆放好，以供装窑时继续使用。
（4）出窑、运砖时应注意安全操作和劳动防护。

九、加工与成品拣选

（1）机械加工
多数耐火材料制品不需机械加工，即可进入下道工序。但有些耐火材料制品需要机械加工。
1）对于尺寸公差要求高的耐火材料制品，通常按生产工艺生产的制品不能满足要求，需要通过经过机械加工达到公差要求。如一些窑炉用的组合砖等。
2）一些功能耐火材料形状特殊，使用组装要求严密配合。如钢铁连铸用的铝碳“三大件”，成型的坯体在车床和铣床上按要求的尺寸加工成各种需要的半成品后送往烧成工序进行烧成。滑板砖的工作板面平整度要求小于0.03mm，因此滑板砖需要上磨床加工。有的滑板需要经过2~3次磨面加工。
3）特殊耐火材料。如熔铸耐火材料，熔铸的坯料，经切割加工成要求尺寸；如玻璃窑用的烧结致密铬砖、致密锆砖，其生产工艺为Cr2O3造粒料分批装入包套模具，等静压成型，经高温烧后的制品坯料，再经过切割机、铣磨机进行铣磨加工才成为尺寸符合要求的制品。
（2）成品拣选
从原料粉碎起，经一系列加工制造工序，直至烧成出窑的耐火制品，其外形尺寸等不可能全部是合格品，存在着一些外形质量不符合要求的废品。成品拣选工作，就是拣选工按国家标准、或有关合同条款对不同耐火制品外形要求规定的项目及技术要求，对成品进行逐块检查，剔除不合格品；根据标准规定或使用要求，将合格品进行分级，以保证出厂的耐火制品外形质量符合标准规定的等级。
成品拣选的基本要求是掌握国家标准对不同耐火制品的外形质量要求，以及各项检验项目的检查方法，并在成品拣选过程中能熟练应用。
国家标准规定《定型耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法》见GB/T10326-2001，现将
耐火制品的外形检验项目以及检验方法概述如下：
（一）外形尺寸
耐火制品在拣选过程中，首先是检查制品形状、尺寸是否符合图纸要求。为了正确地按照标准规定对制品进行检验，必须首先懂得尺寸允许偏差(也称尺寸允许公差)这个概念。在检查尺寸时。以制品图纸的尺寸为标准尺寸，以标准尺寸大的叫正偏差(正公差)；比标准尺寸小的叫负偏差(负公差)。一般在标准中对成品尺寸的正负偏差有一定的允许范围，即称为尺寸允许偏差。标准中对各种耐火制品的尺寸允许偏差规定是不一样的。外形质量要求高的制品规定得较严(允许偏差范围小一些)，外形质量要求低一些的制品，则规定得松一些(允许偏差范围大一些)。在标准中对制品尺寸允许偏差的规定方法有两种。

例如，图纸上制品的标准尺寸长为200mm，规定成品的尺寸允许偏差为±2mm，那么，202～198mm的制品，都算作合格品。制品有202mm至198mm范围内的尺寸偏差，就是尺寸的允许偏差；另一种是规定正负百分数，也就是合格的成品尺寸的标准尺寸的基础上，可以增加或减少标准尺寸数的百分之几mm。若还是以原图长200mm来计算，成品的尺寸允许偏差为正负百分之二，那么，200mm+200mm×2%＝204mm，200mm－200mm×2%＝196mm的成品，均为合格品。204mm和196mm之间，就为允许的尺寸偏差。
尺寸检查工具：精度为1mm的钢卷尺或钢直尺，以及精度为0.1mm的卡尺。制品外形尺寸的检验方法，是用钢尺按标准对不同制品和不同级别尺寸允许偏差的要求，对制品各部位(如砖的长度、宽度、厚度或其他部位)进行测量，正确判定合格与否。
（二）缺陷
（1）扭曲。耐火制品在烧成过程中出现的弯曲变形称为扭曲。标准中对制品扭曲的规定，按制品外形质量要求、等级、对砌筑质量的影响和制品被测面的长度，各不一样。
耐火制品的扭曲用塞尺进行检验。塞尺由金属片制成，宽度为10mm，厚度比标准规定的允许限度大0.1mm(例如检验2.0mm的扭曲，则采用厚度为2.1mm的塞尺)。
扭曲的检验方法是将制品的被检查面放在平板上(此板面积应大于制品被检查的面积)，保持自然平稳。然后，将塞尺沿着板面平滑地插入平板与制品间所构成的最大缝隙内。塞尺插入的深度不超过10mm者为合格。
（2）缺角、缺棱。不同品种的耐火制品，根据它们的使用条件、外形质量要求和等级不同，在标准中对缺角、缺棱的深度有明确的规定，少数品种(如塞头砖)还对缺棱长度进行限制。例如，热风炉用高铝制品，允许缺角长度（a+b+c）不大于40mm、缺棱(e+f+g)长度不大于50mm。
缺角、缺棱的检验，是使用专门制造的可紧密套在制品棱角上的带有沿规定方向滑动的刻度尺的测角器和测棱器进行检验的。

测量制品缺角深度时，对于直角形制品，使用立方体形测角器，沿立方体中心对角方向进行测量；对于非直角形制品，使用三棱体形测角器沿三棱体中心线方向进行测量。

（3）熔洞。耐火制品的熔洞，指砖面上低熔物质的熔化造成的凹坑。标准中对用于与熔体直接接触的耐火制品表面（工作面）有较严格的控制。例如，热风炉用高铝制品的熔洞直径规定为，工作面不大于6mm，非工作面不大于8mm；盛钢桶用高铝砖的溶洞直径规定则分别为不大于5mm和7mm。
检验耐火制品熔洞时，一般是先用金属小锤轻敲制品表面因低熔物而产生的熔化空洞和显著的变色部分，然后用钢尺测量熔洞的最大直径。

（4）裂纹。凡是制品的某一部分的组织结构分裂，而从制品表面可以看出来的缝隙，叫做裂纹。对各种耐火制品的裂纹规定也是根据其使用条件而有所不同。对普通耐火材料，其宽度小于0.2mm的裂纹一般不限制，而宽度大于1mm的裂纹则不准有。例如，盛钢桶用高铝砖，在标准中规定宽度小于0.1mm的裂纹都不限制；而宽度为0.11～0.50mm的裂纹，工作面裂纹长度不大于30mm；非工作面裂纹长度不大于50mm；宽度大于0.50mm的裂纹不准有。

检验耐火制品裂纹时，使用刻度到0.5mm的钢尺和直径等于测定裂纹宽度(例如0.1、0.25、0.5、1.0mm)的钢丝。检验时将钢丝自然插入裂纹的最宽处，但不得插入肉眼可见的颗粒脱落处。凡0.25mm钢丝不能插入的裂纹，其宽度用<0.25mm表示；凡0.25mm钢丝能够插入而0.5mm钢丝不能插入的裂纹，其宽度用0.26～0.5mm表示；依此类推。

对裂纹长度的检验，直线裂纹可用钢尺直接测量；弯曲裂纹，可用软线随其弯曲程度来量，然后伸直用钢尺量出具体数值。

（三）生烧品（或称欠烧品）
凡采用同一工艺生产的制品，烧成后外观颜色与正常生产的制品有显著不同，尺寸胀缩不足，称为生烧品。判断生烧品时，除制品的上述因素外，还应参照制品烧成情况和理化性能鉴定进行综合评定。被判断为生烧品的制品，即按不合格品处理。

河南耐火砖生产厂家康辉耐材在耐火砖出窑时经过严格的筛选，为客户提供高质量耐火砖产品提供保障。